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不正常现象
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原因
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处理方法
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因为水份含量大造成起泡料花
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颗粒料的干燥不充分引起分解
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进行充分的预干燥
注意料门的保温管理 |
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熔合痕
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进浇口设计不合理
料筒温度不合理
注塑压力不够，射出速度太慢
模具温度不合理
模槽内未设排气孔或设置不合理
射胶位置设置不合理 |
设计合理浇口
提高料筒温度
增大注塑压力，加快注塑速度
提高磨具温度
设置排气孔连合理位置及效果
设定合理射胶位置 |
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凹痕
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因冷却速度较慢的后壁内表的
收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）
注塑压力不够
注塑量不够
模具温度过高或注塑后的冷却不够
保压不足
浇口尺寸不合理
保压射出时间不够 |
避免不均匀的壁厚
提高注塑能力
增加注塑量
如模具温度合理则需加长冷却时间
延长保压时间
放大浇口尺寸，特别是其厚度
加长射出保压时间 |
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糊斑
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料筒温度设定不合理
料筒内发生局部存料现象
树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）
装有止回阀或止回环
因料粒干燥不够而引起的水解
注塑机容量过大 |
降低料筒温度
避免死角结梗用螺杆清洗剂清洗
设法消除结合部的缝隙
修改成合理的设计，以免寸料
按规定条件进行预干燥
换成适当容量的注塑机 |
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银纹
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料筒温度不合适
粒料的停留时间过长
注塑速度不合理
浇口尺寸不合理
粒料的干燥度不够
注塑压力不合适
剪切速度过慢 |
降低料筒温度
消除寸料现象
降低注塑速度
放大浇口尺寸
按规定条件进行干燥
降低注塑压力
加快搅料剪切速度，或加大背压 |
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浇口处呈现波纹
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注塑速度不合适
保压时间不合适
模具温度不合适
浇口尺寸不合适
料筒温度不合适 |
放慢注塑速度
缩短保压时间，使模槽充填后不再有熔融物料进入
提高模具温度
放大浇口尺寸，适当升高料筒温度 |
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漩纹及波浪纹
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模具温度不合适
注塑压力不合适
浇口尺寸不合适 |
提高模具温度
降低注塑压力
扩大浇口尺寸 |
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顶出故障
（脱模困难）
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模芯或模槽的斜度不够
循环时间不合适
料筒温度不合适
顶杆的位置或数量不合理
胶模时模芯与成品之间形成了真空状态
模具温度不合适
注塑压力过高，填充剂量过多
模具温度过低 |
设置合理的脱模斜度
冷却时间控制的短一点或极长
把成型温度降低到适当的温度
设计合下的顶杆位置及数量
特别是模芯非常光滑时易出现次现象
可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置排气销。
降低模具温度，延长循环时间
降低注塑压力，减少填充
升高后模温度 |
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成型品的脆化
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干燥不充分
模具温度过低，注塑压力及保压压力过高
壁厚不均匀，
脱模不良产生内部应缺口效应
过热降解
杂质的混入 |
注意干燥及料门的管理
调整到合适的成型条件
消除壁厚的成型条件
消除尖锐转角，修改浇口位置
降低料筒温度，消除存料之处
清扫料门，料筒 |
公司简介 
